Заказать звонокШирокое применение металлоконструкций в строительстве промышленных зданий и сооружений объясняется их высокой заводской готовностью, что значительно снижает затраты времени и ресурсов на возведение объектов. Архитектурные и конструктивные решения таких зданий могут быть самыми разнообразными, однако монтаж промышленных металлоконструкций в Москве, Московской области или других регионах России подчиняется единым принципам.
Перед началом строительства промышленных металлоконструкций на объекте необходимо провести ряд подготовительных мероприятий:
- Завершить устройство фундаментов в зоне предстоящего монтажа.
- Обеспечить прокладку временных дорог или подготовить основание для работы грузоподъемной техники.
- Подвести временные сети электроснабжения к месту проведения работ.
- Организовать площадку для временного хранения металлоконструкций в зоне действия крана.
- Установить стенд для укрупнительной сборки элементов.
- В осенне-зимний период обеспечить освещение рабочей зоны с интенсивностью не менее 30 лк.
Помимо подготовки строительной площадки, важна и организационная составляющая:
- Руководители работ по строительству объектов металлоконструкций должны располагать утвержденной проектной документацией.
- Ключевым документом для строительства промышленных зданий из металлоконструкций является проект производства работ (ППР), включающий технологические карты для различных типов монтируемых элементов.
- Необходимо провести инструктажи по технике безопасности и обеспечить рабочих средствами индивидуальной защиты.
Соблюдение этих этапов и использование ППР подтверждают профессионализм компании, такой как «ПромоМет», и ее способность качественно выполнять монтаж промышленных металлоконструкций.
Для строительства промышленных зданий из металлоконструкций применяются монтажные краны, которые подбираются с учетом грузоподъемности и вылета стрелы. Выбор крана зависит от следующих параметров:
- Высота подъема крюка (монтажная высота).
- Максимальная грузоподъемность (монтажная масса).
- Длина вылета стрелы.
Процесс строительства объектов металлоконструкций осуществляется бригадой из четырех монтажников под руководством бригадира. Чаще всего используется кран КС-55713 «Галичанин» с грузоподъемностью 25 т и телескопической стрелой длиной до 31 м (до 40 м с гуськом). Производительность составляет 7–8 тонн металлоконструкций за смену. При достаточной площади объекта возможно одновременное привлечение дополнительных бригад.
Чтобы обеспечить устойчивость при строительстве промышленных зданий и сооружений из металлоконструкций, работы начинаются с установки пространственно жесткой секции, укрепленной связями. Элементы фахверка и стеновые панели монтируются после завершения установки и закрепления несущего каркаса.
Этапы строительства промышленных зданий из металлоконструкций
1. Подготовительные этапы перед установкой конструкций
Процесс установки металлоконструкций включает в себя предварительные работы и непосредственно монтаж. К подготовительным этапам относятся следующие действия:
- транспортировка элементов на строительную площадку;
- размещение конструкций в зоне досягаемости крана;
- контроль качества и точности размеров металлических изделий;
- проверка состояния оснований, предназначенных для установки;
- подготовка необходимых приспособлений для монтажа.
При транспортировке и хранении важно учитывать склонность металлоконструкций к деформациям. Условия хранения должны гарантировать устойчивость элементов, исключать контакт с почвой и предотвращать скопление влаги на поверхности или внутри конструкций. Организация хранения должна позволять проводить осмотр, учет и использование изделий без лишних перемещений. При многослойном размещении между уровнями укладываются деревянные прокладки, выровненные вертикально с нижними опорами.
Если конструкция доставляется частями (отправочными марками), проводится укрупнительная сборка на специально оборудованной площадке — стенде. Сборка выполняется в соответствии с рабочими чертежами. Если чертежи не содержат особых указаний, отклонения размеров элементов и расстояний между отверстиями для монтажа должны соответствовать установленным нормам. Укрупнение и подготовка конструкций к установке выполняется группой из четырех монтажников с использованием автокрана
2. Установка колонн
Перед началом монтажа проводится приемка фундаментов под колонны. Осуществляется инструментальная проверка: оценивается точность расположения осей фундаментов (продольных и поперечных), высота опорных поверхностей и положение анкерных болтов. Результаты фиксируются в акте с приложением геодезических схем.
Колонны перед монтажом размещаются в зоне действия крана на деревянных подставках. Поверхности фундаментов очищаются, проверяется свободное движение гаек на анкерных болтах, после чего гайки временно снимаются.
Для подъема колонны выполняется ее строповка. Эту задачу выполняет сертифицированный стропальщик, который проверяет исправность оборудования и соответствие строп нагрузке. Строповка осуществляется через специальные крепежные проушины в верхней части колонны. Иногда для стабилизации центра тяжести к нижней части прикрепляют дополнительный груз.
Во время подъема колонна выравнивается по временным опорам, затем фиксируется в проектном положении: затягиваются гайки анкерных болтов, а пространство между основанием колонны и фундаментом заполняется цементным раствором нужной марки. При таком методе уровень фундамента оставляют ниже проектной отметки на 20–30 мм.
Вертикальность колонны проверяется теодолитом, положение в плане — по контрольным меткам, а высота — нивелиром. Для колонн высотой до 12 метров достаточно четырех анкерных болтов для временной фиксации. При большей высоте или недостаточной прочности крепления устанавливаются дополнительные раскосы в направлении минимальной жесткости. Стропы снимаются только после надежной фиксации. Последующие колонны закрепляются аналогично, затем устанавливаются подкрановые балки, распорки и связи в панелях.
3. Монтаж стропильных ферм
Фермы собираются из отдельных частей (отправочных марок) перед подъемом. Для предотвращения раскачивания во время подъема к их концам крепятся оттяжки. Строповка выполняется в нескольких точках верхнего пояса с использованием защитных подкладок под тросы. После натяжения строп проверяется правильность расположения крюков и захватов.
Контроль колебаний фермы при подъеме обеспечивают два монтажника. По сигналу бригадира кран поднимает ферму к месту установки, останавливая ее на высоте 20–30 см над опорной поверхностью. Два монтажника на подъемниках у колонн направляют ферму к месту крепления. Установка выполняется на монтажные столики колонн или, при опирании на железобетонные колонны, на анкерные болты. После монтажа фермы временно не обладают устойчивостью и требуют дополнительного закрепления вне плоскости с помощью расчалок. Количество точек крепления зависит от длины пролета. Расчалки фиксируются к прочным опорам, исключая контакт с острыми кромками конструкций и пересечение путей движения техники.
После предварительной проверки положения ферма временно закрепляется. Окончательная фиксация проводится после точной выверки. При поэтапном монтаже покрытия установка ферм начинается с панели связей: после монтажа двух ферм устанавливаются горизонтальные и вертикальные связи, а также прогоны. Расчалки снимаются только после полной фиксации блока в соответствии с проектом.
4. Соединение металлических элементов
Для соединения металлоконструкций применяются болты стандартной и повышенной точности, высокопрочные болты и сварка. Узлы под сварку предварительно собираются на временных болтах. Перед соединением проверяется качество отверстий: они должны быть без деформаций и заусенцев.
Затяжка постоянных болтов выполняется после их установки, начиная от центра стыка к краям. Зазор между соединяемыми поверхностями не должен превышать 0,2 мм. Гайки фиксируются контргайками или приваркой согласно проекту.
Высокопрочные болты устанавливаются после подготовки поверхностей (очистка и удаление заусенцев) не ранее чем за 7 часов до монтажа. Затяжка на таких болтах выполняется сразу на постоянных креплениях с использованием динамометрического ключа. После затяжки на стороне гайки должно оставаться 2–4 витка резьбы.
Сварные швы выполняются дуговой сваркой с электродами Э42А, односторонней или двусторонней. Длинные швы свариваются вручную участками по 300–400 мм, причем направление сварки каждого участка противоположно общему направлению шва.
Качество швов проверяется визуально (равномерность, отсутствие трещин и кратеров) и измерительно (геометрические параметры). Ультразвуковая проверка проводится специалистом после устранения дефектов, выявленных на предыдущих этапах. При обнаружении значительных недочетов объем контроля увеличивается.
